Кирпичи и блоки

своими руками

или

пресс Рудановского,

Пресс Рудановского мною был разработан в 1994г, когда в магазинах ничего не было…, а выживать было как-то нужно. Сначала его описание вышло брошюрой в 10 тыс. экз. в Краснодаре, а затем опубликовано в Москве журналом «Дом» №1 1995г от ТОО «САМ».

 

      Здесь  приводится уже частично переработанная конструкция для того, чтобы показать простоту и оригинальность конструкции, которая даже прошла успешно практическое испытание в домашнем хозяйстве.

      У меня нет никакой информации о реализации этой конструкции в металле другими умелыми руками. Было бы интересно узнать, может быть кто-то реализовал этот проект .  У меня нет претензий по правам. Делайте во благо. Если кто-то запустил этот проект в производство, я могу только указать на него в этой статье для рекламы. Людям хочется хочется увидеть, потрогать ...  

 

КИРПИЧИ И БЛОКИ — своими руками

В сельском строительстве сегодня довольно успешно применяются детали из железобетона, кото­рые по существу заменили незаслуженно забываемые, но испокон веков применяемые местные мате­риалы. А ведь из местных материалов на селе возводили, да и сейчас возводят прочные, красивые, теп­лые, долговечные и абсолютно экологически чистые жилые дома и другие постройки.

В этом разделе журнала собраны давно известные и хорошо проверенные способы изготовления строительных материалов в сочетании с новыми приемами, технологиями и техникой. Это сочетание позволяет повысить качество строительных материалов домашнего изготовления, а также механизиро­вать их производство, сделать их более доступными и дешевыми. Эти рекомендации предназначены для людей, испытывающих затруднения со строительными материалами для собственных нужд при строительстве дома, дачи, гаража, а также других построек фермерско-хуторского, единоличного, се­мейного или коллективного хозяйства, а также для предпринимателей малого бизнеса, собирающихся заняться строительными работами или производством строительных материалов. (Разработки В. Н. Рудановского).

1. Прямое безобжиговое прессование

Прямое безобжиговое прессование кирпичей, плиток и стройблоков — экологически  чистое производство. Таким путем можно полу­чить строительные материалы различных назначе­ний: стройблок, кирпич, дорожный камень (брус­чатку), черепицу, облицовочную и тротуарную плитку. Качество изделий зависит только от каче­ства изготовления пуансона и матрицы: поверх­ность может получаться глянцевая, прочность — в зависимости от количества и качества связующе­го, вводимого в смесь,— до 600 кГ/см2.

Получение материалов с более высокой проч­ностью здесь не рассматривается ввиду их неэко­номичности и сложности технологии производ­ства. При строительстве одно и двухэтажных зданий и сооружений вполне достаточно прочности кир­пича марки М ЗО. Расчеты показывают, что марка М 20 должна держать на себе столб кладки (теоре­тически) до 80 м высоты, но с учетом неоднородно­сти прочности кладки, устойчивости и запаса прочности, принято вполне безопасным строи­тельство зданий до двух этажей при кладке стен толщиной 45 см. При строительстве трехэтажных зданий необходимо увеличить толщину стен пер­вого этажа до 66 см.

Условием прямого прессова­ния строительных изделий является минимальное количество влаги и большое предварительное об­жатие.

Полная естественная созревание изделий заканчивается че­рез неделю. При минимально необходимом ко­личестве влаги в смеси, с использованием свя­зующего - цемента и предварительном обжатии до 5 кГ/см2, готовые изделия имеют способность к са­мопрогреванию, в результате чего сушка прохо­дит более интенсивно, и уже через сутки изделие созревает для использования его в кладке.

Расход вяжущих материалов (цемент, известь) при получении строительных материалов мето­дом прямого прессования полусухой смеси вдвое ниже, чем при вибрационной формовке, а в боль­шинстве случаев можно обойтись и без них. (При вибрационной формовке бетонная смесь должна иметь достаточное количество воды, иначе будет недостаточной ее подвижность. Однако излишнее количество воды уменьшает конечную прочность изделий.)

Известны два вида блоков с использованием в качестве связующего цемента:

Бетонные изделия. Их можно изготовить по самому экономному (в отношении цемента) ре­цепту для прямого прессования по рекомендации фирмы «Интерблок», завоевавшей популярность своей «сухой кладкой». Для этого надо смешать 10 частей мелкого щебня, 6 частей песка и 1 часть це­мента М 400. Такие изделия будут готовы к укладке через сутки сушки при плюсовой температуре. Прочность — 30 кГ/см2. Их можно использовать в нулевом цикле: для фундамента, цокольной части, мощения дорог, изготовления бордюров и т. п.

Цементно-песчаная плитка (блок). Ее можно изготовить, смешав 10 частей песка, 1 —3 части цемента. Количество цемента (он берется марки М300 — М400) зависит только от необходимой ко­нечной прочности и его марки. Для изготовления защитного слоя желательно придерживаться соот­ношения 10:2.

Бесцементные грунтовые блоки (терраблоки). Их делают из грунтов с содержанием глины в них не более 10 —15%. Непригодны для изготовления терраблоков— растительный слой и заиленные грунты. При использовании тощих (с незначитель­ным содержанием глины) грунтов в них добав­ляют глину. Приготовленная смесь должна иметь такую влажность, чтоб сжатая в кулаке горсть смеси схватывалась в комок, но не пачкала рук. При использовании жирных (с большим содержа­нием глины) грунтов в них добавляют песок, золу, шлак.

 

Пригодность применяемого грунта опреде­ляют по-разному. Если откосы и стенки канав или глубокие колеи на грунтовых дорогах, не обросшие травой, не осыпаются, такой грунт пригоден для возведения стен или изготовления стеновых блоков. Если пешеходные дороги не раз­мываются дождем или комья земли не распада­ются на лопате, это свидетельствует о пригодности грунта.

Грунт можно испытывать и так. Берут ведро без дна, ставят на ровный пол или ровную прочную подкладку. В ведро насыпают грунт слоями по 10 — 12 см, причем каждый слой трамбуют до тех пор, пока трамбовка не станет отскакивать. Напол­нив, таким образом, ведро грунтом, его поднимают и опрокидывают на ровную доску. Полученный ко­нус предохраняют от дождя, ветра и солнца в тече­ние 8— 12 суток. Если после этого конус, падая с метровой высоты, не разобьется, это свидетель­ствует о высоком качестве грунта. Образование трещин говорит о том, что грунт жирный. Если блок рассыпается — грунт тощий.

Состав грунта  легко корректируется. К жирному грунту добавляют тощий или песок, зо­лу, шлак, костру, соломенную сечку, стружку, ка­мышовую мелочь. К тощему грунту добавляют глину. Небольшое количество мелких камней, щебня и органических примесей (до 30%) не сни­жает качества блоков. Для облегчения грунта и снижения его теплопроводности можно добав­лять утеплитель — волокнистые добавки. Количе­ство утеплителя зависит от содержания глинистых частиц в грунте (см. таблицу).

 

Утеплитель, кГ на 1 м3 грунта

Глина, %

соломен­ная резка

полова

костра

хвоя

10—15

15 — 20

 10 — 30

 до  4

 5 — 8

 8 — 10

 до   4

5 — 8

8—10

 до  З

3 — 5

 5 — 8

 до   6

 6 — 10

10—15

 

Можно применять и лессовидные грунты, но обязательно добавляя в них до 40% мелкого шлака или до 15% извести-пушонки (следует учи­тывать, что при добавлении извести первоначаль­ная прочность материала через 20 — 30 лет повы­шается с 15 до 100 — 120 кГ/см2).

Терраблоки, изготовляемые по вышеуказан­ным рекомендациям, должны пройти естествен­ную сушку. Через две недели такой сушки их проч­ность будет более 15 — 20 кГ/см2, но останется чувствительность к воздействию влаги. Такие блоки лучше использовать в перегородках.

Для повышения прочности и влагостойкости в сырьевую смесь можно вводить добавки: 3 — 8% низкомарочного цемента или 15—20% извести-пушонки, или 70 — 90 кГ торфяной крошки на 1 м3 грунта. Торфяная крошка увеличивает влаго­стойкость в 10 раз, при этом прочность блоков не уменьшается.

Добавка цемента в смесь может дать прирост прочности сразу в три раза. При добавлении це­ментов грунтомассу необходимо использовать не позднее, чем через час после ее приготовления.

Самые лучшие результаты (в экономии вяжущих материалов) при использовании прямого прессования дают добавки в сырьевую смесь це­мента низкомарочного 2— 4% или извести 5 — 7%. Следует иметь в виду, что использование низ­комарочного цемента при прибавлении смесей более оправдано по экономическим и технологи­ческим соображениям.

При использовании цемента марки М300 и выше желательно понизить его марку до М150 и ниже путем разбавления его шлаковой пылью, печной золой или песком при равномерном рас­пределении его в смеси. Шлаковую пыль лучше брать от электрофильтров— она обладает ма­лыми связующими свойствами и может вполне за­менить цемент; при этом достаточно добавлять его в 2 — 3 раза больше, чем низкомарочного це­мента.

Наличие воды. При технологии прямого прес­сования приготовленная смесь должна иметь влажность 6 — 8%, несмотря на ее состав (сжатый комок в кулаке не пачкается и не рассылается). При большей влажности смесь смешивается с бо­лее сухой такого же состава, с последующим пере­мешиванием до однородного состояния. Вода не добавляется: влаги достаточно в глине, грунте.

Историческая справка. Знаменитый двухэтажный дворец в г. Гатчине Ленинградской области, которому 180 лет, пережил гражданскую и Великую Отечествен­ную войны с бомбежками и артобстрелами, не получив ни одной трещины. Он строился из монолитной грунто­вой массы, состав которой можно использовать при изго­товлении терраблоков (состав в % по объему): гравий крупностью 3 — 7 мм — 4%, песок— 58, пыль (мелкая земля) — 20, глина — 18. Органические примеси не до­бавлялись. Добавлялась известь — до 5% от общей массы.

Саманные блоки. Их готовят аналогично грун­товым и можно использовать все рекомендации, связанные с изготовлением терраблоков, осо­бенно по применению добавок цемента или изве­сти. Отличие от терраблоков только по составу ис­ходной смеси.

Саман готовят из глины, песка с примесью во­локнистых добавок (соломенной сечки, костры, мха, стружки, камышовой мелочи и др.). Состав самана зависит от жирности глины: на 1 — 2 части очень жирной глины — 1 часть песка и (на 1 м3 мас­сы) 15 —18 кг волокнистых добавок, на З —4 части глины средней жирности — 1 часть песка и 11 — 14 кг волокнистых добавок. Корректировку жир­ности глины можно производить и за счет измене­ния количества песка.

Для приготовления самана сначала смеши­вают глину с песком до получения однородной массы. Соломенную сечку предварительно смачи­вают водой. Добавляя ее в массу, все тщательно перемешивают. Качество глины повышается, если ее заготовить осенью и уложить на открытом месте валом высотой до 1 м. Напитавшись водой осенью, глина зимой промерзает, вспучивается и разрых­ляется. Свежевскрытая глина обладает тоже хоро­шими качествами. Чтобы глина, заготовленная впрок, не усыхала, ее лучше прикрывать камышо­выми или иными матами или соломой, изредка поливая маты водой. «Саман-сэндвич» и «терра-сэндвич». Они отли­чаются от обычных блоков тем, что имеют защит­ный облицовочный слой большей механической прочности и влагостойкости, чем основной. За­щитный слой с добавками красящих наполните­лей может иметь также высокие декоративные ка­чества: можно получать блоки с защитным слоем всех необходимых цветов. На защитный слой можно наносить и орнаменты печатной техноло­гией. Кладка из цветных блоков и блоков с печат­ными орнаментами создает неповторимый коло­рит постройки.

Оборудование для прямого прессования — мини-пресс  Рудановского(рис. 1).  

На рис. 2 показана последовательность опера­ций формовки блоков «саман-сэндвич» и «терра-сэндвич».

В исходном положении матрица открыта (крышка снята), а пуансон находится в крайнем нижнем положении.

Производится укладка штампа-печати (размещение печати см. на рис. 2,а), который изготавли­вается из листовой резины необходимой толщины (3 — 5 мм); примерные виды рисунка штампа при­ведены на рис. 3.

Закладывается цементно-песчаная или известково-песчаная смесь защитного слоя объемом до 2,0 л и разравнивается деревянной лопаточкой равномерно толщиной слоя 1,5 — 2,0 см по всему дну и несколько больше - в углы (рис. 2,6).

На образованный слой укладывается основная масса (грунтовая или саманная), уминаемая по всей площади и особо тщательно в углах (рис. 2,в).

После заполнения объема матрицы закрывают крышку, которая фиксируется с помощью заще­лок (рис. 2,г).

Производится подъем пуансона до верхнего его положения (рис. 2,д). Смесь сжимается при этом до предельного давления (до максимально развиваемого прессом усилия).

Пуансон немного опускается (рис. 2,е). Крышку расфиксируют и снимают.

Пуансон поднимается до самого верхнего по­ложения (рис. 2,ж). При этом поднимается наверх готовый, отформованный облицовочный или сте­новой блок.

Готовый блок, лежащий на пуансоне, охваты­вается, а затем стягивается правой и левой при­жимными  пластинами  П1   и  П2 (рис. 2,з и 4,а) поддона для съема и переноски плитки, которые сжимают рукой (кисть охватывает детали ПЗ и П4 поддона). В таком виде блок может переноситься на большие расстояния к месту сушки, складиро­вания или кладки. Поддон освобождает готовый блок, если развести прижимные пластины (если потянуть деталь П4 от детали ПЗ поддона).

Резиновые штампы-печати (см. рис. 3), если нужно сделать большую серию однотипных бло­ков, можно приклеивать к пуансону клеем «Момент» или ему подобным. Если штамп представ­ляет собой сложный рисунок с маленькими дета­лями, эти детали приклеивают на целый лист по размерам пуансона. Для облегчения съема гото­вого изделия контуры резиновых деталей штампа должны иметь уклоны (края резиновых деталей вырезаются с уклонами). Смазка штампов не требуется. Если резиновые штампы (печати) прилипают к изделиям, это свидетельствует о том, что исходное сырье имеет повышенную влажность.

При изготовлении простых блоков операции а и б (см. рис. 4) могут отсутствовать.

При изготовлении более тонких изделий типа черепицы на пуансон предварительно уклады­вают вкладыш со штампом-печатью необходимой толщины (брусок размерами 200x400X90 мм). На крышке крепят обратный штамп-печать. Изделие вынимают со вкладышем, с ним переносят, и по­сле укладки на «созревание» вкладыш может снова многократно использоваться.

Улучшение декоративности защитного слоя. Облицовку блоков можно производить непосред­ственно при формовке блоков облицовочной ке­рамической и глазурованной плиткой или ее ку­сочками, кусочками стекла, мрамора, гранита, ме­талла или пластмассы. Для прочной связи моза­ики с основным слоем используют цементно-песчаную смесь как промежуточный слой или в каче­стве основной массы.

Цветные защитные слои лучше всего делать на основе цветных цементов или с добавлением красящих веществ, не подверженных вымыванию водой и выцветанию на солнце. Известково-песчаную смесь следует использовать без красителей, поскольку известь, как правило, разлагает кра­сители.

Получение углового блока (с двумя защит­ными сторонами, предназначенного для кладки углов, оконных и дверных проемов). После укладки защитного слоя на плоскости пуансона к боковой стенке матрицы прижимают (рукой) ко­роб-противень (рис. 4,6) с защитной смесью, а по­сле укладки основной грунтовой смеси и ее уплот­нения короб-противень вынимают и устанавли­вают крышку. Операции 2,и и 2,к включаются между 2,б и 2,в (см. рис. 2).

Предлагаемая технология изготовления бло­ков и плиток очень гибка и открывает большие возможности творчества при их изготовлении. Она позволяет получить большое разнообразие оформления здания снаружи и внутри, причем са­мыми дешевыми средствами

 

2. Производство кирпичей и блоков методом экструзии (продавливания)

 

Продавливание (экструзия) — способ получе­ния кирпичей и блоков продавливанием массы че­рез формующую часть пресса— экструзионную решетку.

Составы смесей, которые можно использовать для получения кирпичей и блоков путем экструзии, такие же, как и при методе прямого прессова­ния, но лучше отработать их практически с учетом свойств местных природных материалов. Размеры добавок (щебенчатые и волокнистые) могут вли­ять только на качество среза при отрезке готового изделия в размер. (Желательно, чтобы они были  менее 8 мм.) При производстве пустотных кирпи­чей можно использовать вместо мелкого щебня отсев (размером менее 5 мм).

При продавливании (экструзии) пресс прямого прессования используется как питатель. Своим пуансоном он забирает приготовленную смесь из бункера и продавливает ее через экструзионную решетку, образованную корпусом экструдера сна­ружи и пустотообразователями внутри. При про­хождении пустотообразователя смесь уплотняет­ся по сечению и выдавливается в виде бруса сече­нием 120X250 мм (для кирпича) или 200x200 мм (для блоков) на стол готовой продукции.

Отделение куска бруса необходимых разме­ров (для кирпича —90 мм, а для блоков —400 мм) производится отрезным устройством. Размеры отрезанных частей можно изменять в любых же­лаемых пределах. Чем мельче исходные матери­алы (щебень, органические добавки), тем ровнее край среза.

При использовании в качестве замков при кладке пазогребнеобразователей можно полу­чать блоки, которыми можно производить кладку без применения растворов, так называемую «су­хую» кладку (рис. 5), или при помощи «клеев» — растворов с соотношением «цемент:  песок» — 1:2, сметанообразного состояния, которые наносят шпателем слоем толщиной 1—2 мм или обмакиванием. Сейчас  продаются различные строительные клеи для укладки плиток. Можно вользоваться ими.

Поскольку основные размеры блоков доста­точно строго выдерживают, то метод кладки из пазогребневых блоков может быстро освоить каменщик любой квалификации (правильному располо­жению блоков относительно друг друга способ­ствует замок «паз-гребень»). Пример такой сухой кладки показан на рис. 5.

Еще одно преимущество пресса — это возмож­ность использовать его как мялку-смеситель. По­скольку исходная глина может иметь большие кус­ки, их можно разбить на более мелкие, однако для получения однородного состава смеси ее необхо­димо промять (как мучное тесто). Такого же эффекта можно достичь, если на выход экстру­дера надеть решетку (см. рис. 20) из Ст. 3, лист толщиной 8 мм с отверстиями 0,8 мм по всему сечению (как у мясорубки) и пропустить через нее куски глины (причем можно сразу вводить добавки: песок, глину).

3. Изготовление кирпичей обжиговым способом

 

Определение состава глины. Проверка глины на пригодность для изготовления кирпича произ­водится следующим образом. Сначала глину про­сушивают и затем растирают в порошок. Порошок насыпают в прозрачный стеклянный сосуд (мен­зурку или просто стеклянную банку), заливают во­дой и хорошо перемешивают. Можно глину про­сто залить водой на несколько дней с тем, чтобы она при перемешивании «разошлась» до взвешен­ного состояния (растворилась в воде полностью), для чего раствор изредка перемешивают. Если глина при перемешивании полностью переходит во взвешенное состояние («висит» в воде), дайте ей отстояться несколько часов, пока вода не станет прозрачной; внизу увидите слой песка, выше — слой глины, а над глиной может быть слой ила или других примесей. По количеству выпавшего в оса­док песка определяется довольно точно пригод­ность глины для производства кирпича или чере­пицы.

Пользуясь формулой А=100 п/п+г   вычисляют процентное содержание песка в глине, где П — высота слоя песка в мм; Г— высота слоя чистой глины в мм.

Глины бывают тощие, средние и жирные. То­щие глины содержат более 20—30% песка. Они сильно шероховаты на ощупь. Шарик из такой глины диаметром 5 см при падении с высоты в 1 м на пол разваливается. Средние глины содержат песок в преде­лах 10—30%. Они на ощупь шероховаты, и шарик диаметром 5 см при отпускании с высоты в 1 м сплющивает­ся, но не рассыпается. Жирные глины содержат менее 12% песка. Эти глины на ощупь мягкие, пластич­ные. Тесто из них также мягкое. Стержни, изготов­ленные из него, не ломаются, но при высыхании трескаются.

Общее количество песка в глине для изготов­ления кирпича или черепицы должно быть не ме­нее 12—15% и не более 20—30% в зависимости от качества глины.

В глинах, идущих на производство кирпича, не допускаются включения камней, корней, веток и особенно известковых и меловых вкрапин, так как они усложняют переработку глины и резко повышают количество брака при сушке и обжиге.

Имеется другой («народный») способ опреде­ления качества глины. Для этого небольшое коли­чество глины замешивают до уровня крутого теста и тщательно перемешивают вручную (мнут) до тех пор, пока она не перестанет прилипать к рукам. Изготовленный из этого теста шарик диаметром 5 см сдав­ливается двумя дощечками (лучше кусками сте­кла) до появления трещин. Если трещина появля­ется при сжатии на 1/4 диаметра (расстояние между дощечками — 4 см) — значит, глина тощая и для обжига не годится. Если трещина появляется при сжатии на 1/3 диаметра (расстояние между дощеч­ками — 3,5 см) — глина средняя и ее можно при­менять для обжига.

Жирная глина дает трещину при сжатии на 1/2 диаметра (расстояние между дощечками— 2,5 см); в такую глину можно добавлять песок и полу­чать кирпич отличного качества.

Количество песка, добавляемого в глину, можно рассчитать по вышеуказанной формуле или опытным путем в зависимости от степени жир­ности глины. Песок необходимо брать промытым, очищенным от нежелательных включений — ила, камешков, растительных остатков.

Формовка и сушка. При заготовке глины впрок ее раскладывают на земле слоем толщиной до 40 см. При смешивании нескольких видов глины раз­личной пластичности или при подмешивании до­бавок (песок, шлак, опилки) дозировку лучше производить не на глаз, а с помощью емкостей (тачки, носилок или ведер), добиваясь строгого соблюдения пропорциональности компонентов и полной однородности массы.

Для формовки кирпича используют смесь те­стообразного состояния и формуют кирпич обычно методом пластического прессования или путем укладки теста в формы. Состояние этого те­ста должно быть таким, чтобы сохранялась форма опалубки. Это возможно только при влажности те­ста не более 18—20%. Такое тесто равномерно и без особого труда формуется, но долго сохнет при естественной сушке (другой возможности обычно не бывает). Для достижения конечной влажности кирпича-сырца до 6—8% требуется от недели до месяца сушки в зависимости от погодных условий и места (под кровлей сырец сохнет быстрее и качественнее, чем при других услови­ях, но на сильном сквозняке в сырце образуются трещины.)

Готовность кирпича-сырца к обжигу устанавли­вают по следующим признакам: взятый из сред­них рядов кирпич ломают пополам и при отсут­ствии в середине темного пятна (признака влаж­ности), сырец признается годным для обжига.

С помощью описанного пресса, использу­ющего полусухое прессование (в некоторой лите­ратуре это называют сухим прессованием, но бо­лее правильно название «полусухое прессова­ние»), прессованию подвергается исходная смесь естественной влажности 6—8%, т.е. свеже-выкопанная глина со снятым сухим слоем. При копке глины ее хорошо размельчают, затем перемеши­вают с добавками и отправляют на формовку в бункер пресса. Воду при такой заготовке добав­лять не нужно, ее в глине достаточно. Готовность такого изделия к обжигу — через сутки сушки при теплой погоде.

При излишней влажности исходного сырья тре­буется досушка кирпича-сырца. Если после пред­варительной сушки, влажность все еще достаточно высокая, сырец необходимо досушить в штабелях: кирпич укладывают в два ряда на ребро с зазором от 2—3 до 5—7 см. Ширина штабеля в основании 80 см, наверху — 60 см. Чтобы кирпич не деформиро­вался, в нижние ряды ставят более просушенный сырец, выдерживающий нагрузку 10 рядов, в верх­ний — менее просушенный. Для укладки кирпича, в целях уменьшения брака (деформации), подго­тавливают горизонтальную площадку. Эта пло­щадка должна быть выше уровня грунта, чтобы предохранить кирпич от подтекания осадочных вод.

После укладки кирпичей штабели прикрывают сверху кусками толя или пластика для защиты от дождя и солнца. Прямое солнечное воздействие производит неравномерную сушку кирпича — в результате образуются трещины. Чтобы умень­шить возможность образования в кирпиче трещин при сушке, следует выкладывать кирпичи их тор­цовой частью по направлению господствующих ветров.

Печь для обжига кирпича. После выравнивания и очистки площадки (под печь) от растительного слоя производят ее горизонтальную планировку и трамбовку. Площадка должна быть на возвышен­ном месте, защищенном от грунтовых и осадоч­ных вод.

Один из видов обжиговой печи представлен на рис. 6. Ее вместимость 700—1500 шт. Это одна из самых маленьких печей. Внутреннние размеры ее: ширина— 160 см, длина (в зависимости от предполагаемой загрузки) — от 132 до 208 см, вы­сота укладки сырца колеблется от 165 до 180 см. Высота печи выполняется соответственно выбран­ной высоте укладки.

Стены печи изготавливают из кирпича-сырца и делают толщиной в один кирпич (250 мм). Пере­крытие желательно  сделать на металлическом каркасе, при условии, что каждый ряд кирпичей свода будет ложиться на две стальные полосы 8x40 мм, или стержни 0 20—24 мм, которые соби­раются в металлическую рамку при помощи свар­ки. Свод в середине должен иметь высоту над укладкой сырца не менее 30—35 см.

Топку формируют при укладке сырца в печи.

Ширина топки 48—50 см, высота 38—40 см. В топке по всей длине нужно выполнить на высоте 25—30 см уступы на обеих стенках, куда потом укладывают колосниковые решетки (при исполь­зовании в качестве топлива угля). При обжиге дро­вами колосниковую решетку можно не устанавли­вать. Топка закрывается дверкой размерами 40Х40см.

В своде делают дымовые каналы сечением 25 X 28 см, а если обжиг ведется малокалорийным топливом (торфом или бурым углем), тогда преду­сматриваются еще и отверстия сечением 25X15 см, в которые по необходимости сверху подсы­пается уголь или торф. Эти отверстия должны иметь крышки.

Дымовая труба делается высотой до 5 м (из кирпича) с внутренним сечением 40x40 см или из любой огнестойкой трубы 0 30—40 см. Труба уста­навливается рядом с печью, с задней стороны печи (можно с одной стороны использовать заднюю стенку печи). Труба соединяется с печью дымовым каналом (сечением 40 х 30 см), который делается в верхней части задней стенки печи.

На середине высоты укладки в стенках печи устраивают смотровые отверстия (25x15 см), ко­торые после просмотра закладывают кирпичами и замазывают глиной.

Кладку печи производят, учитывая необходи­мость частичной ее разборки при укладке и раз­борке садки. Боковые стенки, свод, задняя стенка, труба, а также угловые части передней стенки кла­дут на обычном глинопесчаном растворе. Та часть передней стенки, которая будет разбираться для разделки садка, укладывается без раствора. После заделки проема кирпичом стенка обмазывается глиной.

Садка. Укладывать в печь можно только хо­рошо высушенный сырец, иначе при обжиге по­требуется много топлива. Кроме того, недостаточ­но высохший сырец дает до 80% брака (главная причина— вскипающая влага при нагреве кир­пича ищет выход — образует трещины).

Укладку сырца в печь (рис. 7) производят так, чтобы в первых 3—4 рядах уложенного кирпича просветы между ними были (для кирпичей, распо­ложенных непосредственно вблизи топки) 10—15 мм, а по мере удаления (от топки дальше) увели­чивались до 25 мм. Ряды можно укладывать лю­бым способом, например, «решеткой» или «елоч­кой». Способы можно чередовать. Нужно помнить главное: каждый кирпич должен быть доступен обтеканию его дымовым газам. Расстояние между кирпичами садка и стенками печи должно быть в пределах 20—25 мм.

Обжиг. Печь начинают топить соломой, хворо­стом и затем дровами. Первая стадия —сушка. Это самая ответственная стадия. Топить следует неин­тенсивно, используя низкокалорийное топливо (отходы древесины), до тех пор, пока кирпич не из­бавится от внутренней влаги. Наличие влаги в кир­пиче определяется наличием конденсата в верх­них рядах. Просушку можно считать законченной, если на опущенном на 2—3 минуты в печь желез­ном штыре не будет влаги. Наличие влаги можно также определить рукой, поместив ладонь над вы­ходящими газами. Процесс сушки обычно зани­мает до 12 часов.

После того как будет установлено, что остаточ­ная влага удалена, огонь постепенно усиливают, доведя кирпич до темно-красного цвета (наблю­дая по своду). Подогрев длится до 9 часов, затем переходят на большой огонь до выхода огня нару­жу. Увеличение тепла производится только увели­чением подачи топлива. Если по какой-либо при­чине пламя начинает выбиваться из какого-либо места, это место сразу засыпают землей.

Когда в верхней части печи появится огонь (900—950°) — верхние ряды светло-красного цве­та, а нижние— желтого, печь «ставят на остыва­ние». Для этого топочное отверстие закладывают кирпичом и обмазывают глиной, а наверх печи на­сыпают сухую землю или кирпичную пыль (можно сухой песок) слоем 10—15 см.

Температурный режим обжига характеризу­ется четырьмя этапами:

а)        Сушка: температура 20—90°С, время 10—13 часов.

б)        Подогрев: температура 90—600°С; время 8—10 часов.

в)        Обжиг: температура 600—1000°С; время 10—12 часов.

г)         Остывание: температура 1000—50°С; время 7—10 часов.

Контроль температуры обжига в печи произво­дится визуально по цвету свода:

а)        Темно-красный, видимый в темноте,— 450—500°С.

    б) Темно-красный —      600—650°С.

    в) Вишнево-красный — 700°С.

    г) Светло-красный —      850°С.

   д) Желтый —                      950—1000°С.

   е) Белый —1200°С—ПЕРЕЖОГ!

Для качественного получения кирпича печь раньше выдерживали в закрытом состоянии до не­дели и лишь потом приступали к охлаждению. Это давало отличное качество, так как снятие терми­ческих напряжений происходило постепенно. Практически достаточно 7—10 часов. Охлаждение печи начинают пробивкой в топке малого отверстия — величиной с куриное яйцо, через час отвер­стие увеличивают вдвое, еще через час — уже вче­тверо. Таким образом, через 6 часов можно отк­рыть топочную дверку и ждать полного остужива-ния печи.

После остуживания разбирается передняя стенка печи и производится разделка садки, начи­ная с верхних рядов. После разборки, сортировки и выбраковки качественный кирпич складывают шта­белем плотно друг к другу. Недообожженный кирпич можно использовать в неответственных конструк­циях для перегородок или в верхних рядах кладки.

Определение качества кирпича. Причина бра­ка. Правильно обожженный кирпич — однород­ного оранжево-красного цвета. Он имеет правиль­ную форму с прямыми ребрами и ровными по­верхностями. При ударе металлическим молот­ком издает чистый звук. Недообожженный — имеет более светлый цвет, неоднороден на изло­ме. При ударе издает глухой звук (причина — не­достаточная температура или время обжига). Пережженный — имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по по­верхности. При ударе издает высокий звук. Обра­зуется при чрезмерно высокой температуре обжи­га.

Повреждение углов и ребер изделия — резуль­тат небрежной переноски, траспортировки или не­осторожной укладки изделий в печи. Деформация изделия— недосушенность перед укладкой в печь. Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.

Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия — результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, наруше­ния режима сушки и обжига. Черный кирпич полу­чается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи. Белые пятна на готовом из­делии — следствие неправильной просушки (пересушка).

4. Пресс прямого прессования конструкции Рудановского.

Последний вариант. Первоначальная конструкция предполагала изготовление самодельного пресса из-за полного дефицита всех материалов. Пришли иные времена. Появились новые материалы. Исчез дефицит насосов. Конструкция упростилась.

Конструкция пресса (рис. 1 и 8) приспособлена для самодеятельного изготовления и дает возможность делать на нем строительные элементы методом прямого прессования и методом продавливания (экструзии) полусухой смеси. Такие возможности этого пресса делают его удобным для личного пользования.

Характеристики пресса: усилие – до 3 тонн, вес – 90 кг, производительность за 8 часов – до 2500 шт. (6, 7 мз) кирпича дырчатого размерами 25Х12Х9 см, или до 500 шт. (8,0 мз) блоков пустотелых размерами 20Х20Х40 см, или 250 шт (20мз) облицовочных блоков размерами 20Х40Х9 см.

Усилие, развиваемое прессом (до 3т), позволяет изготавливать на нем методом прямого прессования блоки размерами до 40Х20Х9 см , а также облицовочную и тротуарную плитку. Так как облицовочная плитка предназначена для обкладки наружных стен зданий, предусмотрено нанесение любого рельефного рисунка на лицевую сторону плиток простыми резиновыми печатями или мозаики из эмалированной облицовочной плитки, стекла, металла, пластмассы, благодаря чему, создается оригинальная внешность кладки.

Если пресс работает как экструдер, можно  выдавливать брус для кирпича сечением 25х12 см  сплошные и пустотные, брус под размер блоков сечением до 20х20 см любой длины (сплошные, пустотные и пазогребневые). Пресс может быть использован также как мялка-смеситель.

При наличии оснастки и технологии пресс можно использовать для штамповки и вырубки изделий из металла, пластмасс и древесины, получения соков из ягод, фруктов и овощей, масла из масляничных культур, приготовления брикетов и стаканчиков для рассады.

Пресс при высокой производительности прост и дешев в изготовлении и неприхотлив в эксплуа­тации. Он разработан с учетом дефицита и высо­кой стоимости металла и металлообработки. При его изготовлении требуется всего несколько дета­лей с токарной обработкой (невысокой точности, достаточно 3-го класса), что позволяет самодельщику изготовить такой пресс  в течение не­дели.

В прессе использована классическая схема гидравлического пресса, но вместо дорогосто­ящих и высокоточных гидроцилиндров, поршней, гильз, сальниковых и манжетных уплотнений используется самодельный силовой сильфон, именуемый в дальнейшем просто сильфоном, который совсем не имеет никаких уплот­нений в трущихся парах, так как последние просто отсутствуют. В нашем случае, в качестве резинового сильфона ис­пользуется обычная покрышка  от шины легкового автомобиля — «Запорожца», «Жигулей» или «Мо­сквича».) Поэтому имеется возможность исполь­зовать детали низкой точности изготовления и об­работки.

Другое преимущество этого пресса перед тра­диционными гидравлическими в том, что в нем в роли рабочей жидкости используется не специальное, гидравлическое масло, а обычная вода, которая перекачивается самыми простыми и де­шевым бытовыми насосами типа «Кама», «Агидель», НЭБ-1/20 или любыми другими их типами. Может использоваться вода из сети водопровода,  если давление в нем не меньше 2,5 атм.

Принцип действия пресса позволяет, при необ­ходимости, достигать больших усилий за счет ис­пользования сильфона с большим диаметром. Для этого переходят на покрышки от грузовых ав­томобилей и даже тракторов.  Расчетное усилие будет зависеть также от рабочего давления воды (оно не должно превышать рабочего давления по­крышки более чем на 25% от принятого в эксплуа­тации шин), а также от площади рабочих дисков. Ход сильфона зависит от ширины покрышки. В настоящее время имеется много типов широких покрышек, которыми комплектуются иномарки. Они более предпочтительнее: больше усилие и больше ход.

В расходную емкость - Е объемом не менее 100 л (см. рис.1) заливают воду. Емкость может быть лю­бой формы (цилиндрической или прямоуголь­ной), изготовленной из любого материала: ме­талл, пластмасса. Вода за­бирается из емкости насосом Н  любого типа, любой конструкции и любого привода. Тип насоса выбирается в зависимости от возможно­стей, но с напором не менее 30 м. вод. ст. (давле­ние до З атм) при закрытой нагнетательной линии. Я использовал центробежный насос ……с электродвигателем . Емкость Е устанавливается ниже самого прес­са так, чтобы уровень жидкости  в емкости был на  h= 1,5 м ниже сильфона -  С. Увеличение разницы уровней снижает время разжатия пресса и повышает отрывное усилие пуансона от изделия.

Работа пресса от центробежного насоса. Проще осу­ществляется работа пресса при прямом прессовании. Сжатие:  кран регулирующий - КР  открыт.

После включения двигателя насоса, вода под давлением заполняет сильфон— пуансон поднимается - происходит процесс сжатия. Изменением величины прикрытия крана - КР можно уменьшить усилие на пуансоне, уменьшить скорость перемеще­ния пуансона, остановить переме­щение пуансона.

Разжатие: кран – КР может быть как открытым, так и закрытым (обычный вариант). Двигатель выключается. Вода из сильфона стекает обратно в емкость – сильфон сжимается и пуансон опускается.

Для удобства управления, установка имеет только одну кнопку – «пуск» двигателя, без блокировок.

Эта схема при работе с обычными бытовыми и промышленными центробежными  насосами по­казала хорошие результаты по производительно­сти. Цикл «сжатие-разжатие» укладывается в 50 сек. Можно уложиться и в 8 сек, для чего необходимо использовать более мощный, промышленный насос.

Чтобы пресс  работал правильно, при первом запуске воды в сильфон из него нужно выпустить воздух. Воздух можно выпустить проколом верх­ней части покрышки футбольной иг­лой - шприцем, на который надевают тонкий шланг от капельницы  (воздушник –В), который другим концом направлен в емкость для воды. Такая система позволяет работать сильфону более надежно, так как присутствие воздуха в воде приводит к «заторможенной» реакции сильфона.

Силовая (основная) часть пресса состоит из от­дельных узлов, которые легко разъединяются или соединяются так, что для перехода из транспорт­ного состояния в рабочее, от одного метода ра­боты к другому или от одного вида изделия на дру­гой требуется не более 10 минут.

Конструкция пресса приспособлена для изго­товления в самых простых условиях производства и даже в домашних условиях. Для сборки всего пресса достаточно только одной недели (для од­ного человека). Пресс не требует особой наладки, если изготовлен по приведенным ниже чертежам и рекомендациям. Он сразу способен работать без особой приработки узлов. Ниже приводится опи­сание его основных узлов; рамы, сифона, пуансо­на, матрицы, крышки.

 

Рама (рис. 9, 10). Сборку нижней части (дета­ли Р1 и Р5) и ее прихватку производят на прямо­линейной ровной плоскости. Узел должен впи­сываться в прямоугольник со сторонами 682х 244 мм. После подгонки и правки стыки деталей Р1, Р5 проваривают.

К полученному сварочному узлу с помощью болтов и гаек М10 присоединяют упоры Р6. Высту­пающие концы должны быть в одной плоскости (при постановке на ровную плоскость, узел не должен ка­чаться). Упорами Р6 узел приваривают к лицевой ча­сти нижнего диска сильфона СЗ. При правильной сборке, если отсоединим узел от упоров, приварен­ных к диску, мы свободно должны их соединить, даже поменяв местами упоры, т.е. во всех четырех положениях. Это условие нам пригодится, когда мы будем делать переход от изготовления кирпича к изготовлению облицовочной плитки или наоборот (там потребуется поворот рамы на 90°). Присоединяем к полученному узлу стойки связи РЗ, а к ним верхние ребра Р2. Стойки связи привариваются между собой полосами Р4.

Сильфон (рис. 11 и 12). Деформирующимся элементом сильфона является самая распростра­ненная автопокрышка 6,45-13 или 6,15-13, причем пригодна и изношенная по протектору, но не по­врежденная по корду и без дырок. В принципе можно использовать любые типы покрышек от легкового автомобиля, но тогда меняются соот­ветственные размеры. Для указанных размеров покрышек С1 имеет внутренний диаметр бортов 330 мм.

Сначала готовится пуансоновая тумба С9 (рис. 13). Из заготовленных деталей Т1, Т2, ТЗ, выправ­ленных и зачищенных, сваривают короб прямо­угольной формы (с отклонениями по диагонали не более 0,5 мм). Все наружные части зачищаются. После этого производится разметка отверстий. Разметку и сверловку отверстий лучше произво­дить по готовым пуансонам, поставив соедини­тельные болты. Потом,  соединив пуансон с тумбой с помощью болта и гайки М10 (поз. Т4), гайки привариваются к тумбе, а соединительные болты выкручиваются. Пуансоновая тумба (см. рис. 11) приваривается на размеченный верхний диск с лицевой стороны в углах длиной сварного шва 25—30 мм.

Ограничители С16 привариваются при сборке пресса. Уложив покрышку на два стула или ска­мейки одинаковой высоты с зазорами между ни­ми, укладывают на верхний борт готовый верхний диск в сборе с тумбой. Снизу вставляют анкеры С4, которые цепляются за кольцо С8 (из проволоки диаметром 8 мм), с внутренним диаметром 330 мм. На резьбовую часть анкера, которая пропускается через диск, надевают коническую резиновую втулку С7, которая зажи­мается через металлическую шайбу С6 гайкой М8 (С5) в пространство между стенками отверстия и стержнем анкера. Часть анкера, которая будет охва­тываться резиновой втулкой, обязательно должна быть гладкой (без резьбы), иначе в этом месте будет течь. Отверстия в диске и анкер в месте посадки втулки при сборке смазывают густой масляной краской. Гайки затягивают равномерно по всей ли­нии окружности до упора. Если все детали силь­фона сделаны достаточно точно, гайки упираются в конец резьбы анкеров, что важно для уплотнения. Перетяжка гаек может привести к разрушению бор­та, а недожатие — к возможной течи.

Дополнительные рекомендации по сборке. Диск и борт покрышки в местах их контакта смазы­вают густой масляной краской. Если нет резины необходимой толщины для изготовления резино­вых втулок, можно взять два листа более тонкой резины и склеить их клеем «Момент», резиновым или им подобным. Для втулки заготавливают прутки диаметром 11 мм. В них делают отверстия диаме­тром 7,5 мм. Полученная шайба надевается на оправку — кусок прутка диаметром 8,5 мм, наружный диа­метр обтачивается (доводится) до необходимых размеров вручную. Делается это легко и быстро на наждаке. (Если возможно использование токар­ного станка — задача упрощается.)

Покрышку переворачивают и ставят ее на пуансоновую тумбу. Подготавливается нижний диск СЗ. К диску с лицевой стороны присоединяется фланец С11. Болты С14 пропускают в отверстия со стороны диска, фланец притягивается гайками С15. Головки болтов приваривают к диску, делают контрольно-сборочные отметки на фланце и диске (к примеру, наносят метки керном) для об­легчения последующей сборки. Гайки раскручива­ются, фланец снимается. Собирается и провари­вается патрубок, состоящий из фланца С11, куска трубы СЮ и заглушки С13.

Крепление нижнего диска к борту покрышки аналогично креплению верхнего диска. После за­крепления нижнего диска к покрышке на выступа­ющие резьбовые части приваренных болтов наде­вается прокладка С12, смазанная с обеих сторон густой краской. По контрольным меткам соединя­ется патрубок, который притягивается гайками до упора.

Испытание сильфона на прочность и плотность производят после полной сборки пресса. К за­глушке С13 приваривают трубу или патрубок соответствующего диаметра и длины для подсоедине­ния шланга.

Сильфон соединяется с рамой после предвари­тельного снятия одного ребра Р2.

Пуансон. В конструкции данного пресса ис­пользуют три вида пуансонов (рис. 14): для ка­ждого вида изделий — свой пуансон. Пуансон предназначен для передачи усилия сильфона на смесь в матрице (или экструдере).

Пуансон жестко крепят к пуансоновой тумбе болтами М10, и он должен свободно перемещаться  в матрице или экструдере с зазором до 1 мм на сторону. Конструкция пуансонов принципиально одинакова, меняются только размеры. По обозна­чению пуансоны делятся: ПП — пуансон прямого прессования, ПБ— пуансон экструдера блоков, ПК — пуансон экструдера кирпичей. Каждый пуан­сон имеет плату с размерами производимого из­делия: ПП1 (ПБ1 или ПК1). К плате привариваются ребра жесткости ПП2 (ПБ2 или ПК2), в которых имеются отверстия 0 10,5 мм. Через эти отверстия пуансоны крепятся к пуансоновой тумбе болтами М10.

Ребра ППЗ (ПБЗ или ПКЗ) предотвращают пере­кос пуансона в матрице (экструдере).

 Матрица (рис. 15) —это самый сложный в изго­товлении и ответственный узел. Для ее сборки же­лательно изготовить сборочный кондуктор — де­ревянный      короб      с      точными      размерами 200X400X200 мм и строго перпендикулярными ребрами, что проверяют по диагоналям. Все де­тали перед сборкой обязательно рихтуют так, чтобы их плоскости были прямолинейными. Из­гибы, перекосы, а также поверхностные дефекты не допускаются.

Короб-кондуктор укладывается на ровную плоскость и к нему прижимаются струбцинами стенки М1 и М2. При отсутствии струбцин можно просверлить по два отверстия 0 3 мм в противопо­ложных краях стенок и через эти отверстия при­бить гвоздями стенки к брусу-кондуктору. Стенки прихватывают сваркой только снаружи. Сразу по­сле этого гвозди вынимают, а короб-кондуктор вы­бивают. Проверяют размеры полученного короба по внутренним размерам (пуансон должен пере­мещаться достаточно свободно). При удовлетво­рении требований полученный узел проваривают по стыковым швам (только снаружи). После при­хватки и сварки, если необходимо, производят рихтовку.

К готовому узлу приваривают кронштейн МЗ с ограничителями М4, которые предварительно со­бирают с помощью болтов М10 на верхних ребрах Р2 рамы. Затем приваривают упоры-бобышки МБ, представляющие собой отрезки прутка диаме­тром 25 мм.

Крышка (рис. 16) предназначена для закрытия матрицы сверху. Она представляет собой пла­стину К1 (лист 6 мм), входящую в матрицу с не­большим зазором. Чтобы крышка не провалива­лась в матрице, привариваемые ребра жесткости К2 имеют размеры, перекрывающие размеры ма­трицы и служат ограничителями. На центральное ребро приваривается седло К5 (обрезок трубы 3/4' длиной 25 мм). Седло предназначено для фик­сации крышки петлей Мб матрицы (см. рис. 15). После приваривания торцовая часть седла вместе с ребрами обтачивается на наждаке так, чтобы петля свободно фиксировалась при закрытии ма­трицы крышкой.

Надев крышку на матрицу, подгибают петли Мб из проволоки диаметром 10 мм так, чтобы проволока хо­рошо обтягивала упоры и седло крышки. Концы петли приваривают к коробу матрицы.

Для качественного получения облицовочной плитки (блока) желательно иметь гладкую рабо­чую поверхность формы, но простой прокат, ис­пользуемый при изготовлении матрицы, этим тре­бованиям не всегда соответствует. Поверхность для выглаживания можно зашпаклевать. Матрица кладется стенкой на горизонтальную поверх­ность; внутренняя поверхность нижней стенки за­чищается и проклеивается (промазывается) эпо­ксидным клеем или шпаклевкой, после схватыва­ния которой матрица кладется на другую сторону и с ней проводится та же операция. После полной обработки всех плоскостей они выравниваются и зачищаются наждачной бумагой. При отсутствии эпоксидного клея или шпаклевки для выравнива­ния поверхности можно использовать многослой­ное покрытие нитроэмалью с последующей за­чисткой. Для ускорения этого процесса металл ма­трицы нужно нагреть хотя бы до 40°С.

 

5. Пресс-экструдер


Пресс-экструдер (рис. 17) состоит из пресса прямого прессования, используемого в качестве питателя, бункера рабочей смеси, экструзионной решетки, отрезного устройства (см. рис. 21) и не­скольких соединительных элементов. Нужно иметь два типа экструзионных решеток, предна­значенных для продавливания кирпичей и бло­ков.

Экструзионные решетки образуются снаружи корпусом экструдера и внутри — пустотообразователями.  При продавливании полусухой смеси через экструзионную решетку она уплотняется по сечению и выдавливается в виде бруса заданного сечения, который далее разрезают на куски не­обходимой величины отрезным устройством.

Экструдер собирается анало­гично матрице, но с некоторыми особенностями из-за большей длины. Также при сборке ис­пользуются короба-кондукто­ры: по два короба длиной 150 мм с сечением изделия. Сборка обоих экструдеров аналогична, и поэтому ниже описывается


последовательность сборки корпуса экструдера блоков (рис. 18), ана­логично производится сборка корпуса экструдера кирпичей (рис. 19).

Уложив на ровную поверхность нижнюю стенку ЭБ2, а на нее (в торцах) короба-кондукторы, сверху на них укладывают стенки ЭБЗ и ЭБ4, а сбоку прислоняют стенки ЭБ1. Детали предварительно прихватывают между собой сваркой: сна­чала торцы корпуса, а затем с перемещением кон­дуктора делают прихватку по всей длине корпуса. После выбивки кондукторов проверяют корпус: свободно ли проходят пуансоны внутри корпуса по всей длине. При необходимости корпус рихтуют.    Окончательное    проваривание    швов производят прерывистым швом по 20— 30 мм с шагом 50—60 мм.

Далее собирают пустотообразователи ЭБ10. Они должны быть одинако­выми по размерам и форме. Ставят корпус вертикально, выходом вверх. Подвязывают крайние пустотообразователи за утолщения (как бы на растяж­ках) и выставляют их по торцу корпуса так, чтобы все торцы пустототообразователей были бы ниже торца корпуса на 0,5—1,0 мм. В таком состоянии надева­ются гребенки ЭБ8 и ЭБ9 и приварива­ются к стенкам корпуса. Если какой-то пустообразователь будет выступать за границы торца корпуса, надо сделать подгонку его опорных частей (подварить или сточить).

В правильно приваренные гребенки пустотообразователи  вставляются ( и из них вынимаются) свободно. Выходной торец корпуса усиливают пластинами ЭБ6 и ЭБ7 (отступив на 5 мм от торца).

Со стороны пуансона приваривают кронштейны ЭБ5 с ограничителями ЭБ11, предварительно закрепленными на верхних ребрах Р2. Чтобы не делать лишней подгонки, проваренный корпус вставляют в собранный пресс прямого прессования между верхними ребрами, надевая на пуансон. Пуансон должен свободно перемещаться в корпусе. В этом же положении закрепляют элементы Э1 Э2 (рис.17) и отрезное устройство 0 . В правильно приваренные гребенки пустотообразователи вставляются (и из них вынимаются) свободно.

Выходной торец корпуса усиливают пластинами ЭБ6 и ЭБ7 (отступив на 5 мм от торца). Со стороны пуансона приваривают кронш­тейны ЭБ5 с ограничителями ЭБ11, предвари­тельно закрепленными на верхних ребрах Р2. Чтобы не делать лишней подгонки, проваренный корпус вставляют в собранный пресс прямого прессования между верхними ребрами, надевая на пуансон. Пуансон должен свободно переме­щаться в корпусе. В этом же положении закре­пляют соединительные элементы Э1 и Э2 (рис. 17) и отрезное устройство 0 .

НЕКОТОРЫЕ  ЗАМЕЧАНИЯ

  1. Большинство деталей заготавливается на гильотине или с помощью резака. Затем, детали рихтуются. Края зачищаются от заусенцев, наплывов и окалины.
  2. Сварка производится катетом шва  4, 5 мм.
  3. На некоторые детали чертежи не приводятся, поскольку их размеры можно определить по сборочным чертежам. Нужно знать, что запись «болт М10Х30»  - означает, что болт имеет длину 30 мм без учета размера головки, запись «труба 57Х3,5 – означает, что трубы имеет наружный диаметр 57мм , толщина стенки – 3,5 мм.
  4. Точность изготовления и чистота обработки – не выше 3 класса.
  5. Сильфон, насос и емкость для воды соединяются резиновым армированным шлангом с внутренним диаметром 50 мм. Соединение пожарным рукавом не приемлемо, так как он при понижении давления, «слипается».
  6. Все размеры на рисунках даны в мм.
  7. Включение насос производится по электрической схеме путем нажатия и удержания кнопки «пуск».  НЕ ВКЛЮЧАТЬ НАСОС в процессе слива воды, так как в это время его крыльчатка вращается в обратную сторону  - увеличивается токовая нагрузка!!!

Вернуться на главную страницу!